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如何展算出嚴密有效的生產主排程計劃

分類:福友視點  發布日期:2018-09-05 04:38:43  瀏覽次數:22  [返回]
面臨多批小量/短交期的訂單,如何建立嚴密有效可實施的生產排程,得以在“先天”就避免“交期延誤”造成損失,又能夠使工序間銜接嚴密,縮短整體制程期間,造就現場高度生產力,一直是生產計劃者的困擾,也是廠長高階主管心中的痛。
生產排程計劃,又可區分為“主排程計劃MPS”(Master Production Schedule)與“細排程計劃DPS”(Detail Production Schedule)。前者在承接訂單(含內部訂單)產生“生產批”的階段處理,后者在需要實際現場“派工”階段處理。當然,如果訂單交期極短,兩者無妨合并。本文暫以“主排程計劃”為探討對象。

一、嚴密有效的生產排程的定義
1.使該生產批的各制程工序間嚴密連結,得以縮短整體制程Lead Time。且能預估是否能夠配合交期,得以做好必要的交期協商。
2.以半自動或全自動方式,檢核各工序執行者(工作中心/機臺產線)的產能負荷,以確認該排程計劃可以在制程現場實施。
3.以半自動或全自動方式,檢核該生產批產品關聯各階投產需用料件,能夠“因應投產”而無缺。
一般制造型企業,幾乎都深為以上問題所困擾,只好在接單后“摸著石頭過河”有一步算一步,最后變成制程現場“陽奉陰違”因為計劃不可行,而上頭又指令需“使命必達”。此因為生產排程計劃者很少深入“排程計劃”的核心步驟技巧,又缺乏有效的排程“展算工具”。后者是指運用Gantt模式的圖像展開,或用Excel做初步的展算呈現。這些都十分粗陋,根本無法達成以上三目標。

二、“排程計劃”的核心步驟技巧
首先探討“排程計劃”的核心步驟技巧。其步驟與重點如下:
1.首先設定生產批,對象是必須確認的訂單(外部訂單/內部訂單),必要時可以同產品合并為一生產批。最好是設定各批的優先度,因為須優先占用人機料的資源。
2.將各該生產批產品,運用BOM展算各自制件(必要時加上委外件)的凈需求量,形成虛擬的工單,必要時按同階同步原則,以各階前后銜接LT初步算出各工單的應完工日。
當然,在直接組裝(或單純工件加工)性質的工廠,產品之下只有一階(直接外購件),此時產品即單一自制件,不需要再做此階段的展算。
3.將個別生產批的各自制件工單,以其應完工日為基準,依照BOR的制程工序,以該工序執行工作中心的日產量基準,盡可能運用“逆推法”排出各工作日歷日的排程量。注意,無妨將各該“工作中心”排出若干機臺(產線),使工序間盡可能平衡。
如果發生第一工序呈現投產無效狀況,可重新斟酌增加瓶頸工序的工作中心機臺(產線)數,以縮短該工序的排程日數,否則提出交期協商的需求。
此為無限產能排程展算。
4.將以上排程計劃,以工作中心為對象,將排程數量換算標準工時成為負荷工時,復查各工作中心各排程日的產能負荷狀況(不可超出合理負荷率),違反者重新調整該日的排程量(原則上是移前),直到負荷率合理為止。
此為“有限產能”模式。
5.將以上合理負荷率的排程計劃,形成各自制件的有效工單,再個別以BOM展算該自制件(也可能是委外件)次階的直接外購件的凈需求量,同時算出應進料日,做采購(委外)需求之依據。
此時,最好再將各直接外購件的應進料日復算其采購Lead Time,如果太不合理,可能還需要到(3)重新調整排程,否則提出交期協商的需求。

三、“排程計劃”的工具
從以上步驟可知,排程計劃確實頗為復雜,尤其多階BOM產品的狀況,更復雜的是各階自制件都有庫存需優先運用,避免制造過多變成呆存的狀況。
在這種情況下,使用Excel展算幾乎已經是“不可能”的任務,必須依賴計算機軟件系統,進行“展開”“展算”與“復查”,甚至是多層多重的“模擬”。現有的ERP套裝系統幾乎都缺乏此功能,應尋求專業資深生管專家結合軟件設計專家的協助,設計出適合自己產業(產品)需求的“生產排程計劃系統”。無妨是運用以上五步驟的從“無限產能排程”到“有限產能”的模式,或直接以“有限產能”模式做高端的展算。
筆者一直替企業做這種項目開發的“生產排程計劃系統”,深有所感。

四、三個必要的基礎建設
為使以上的生產排程計劃模式能夠“展算”,除了計算機化工具之外,還必須有三個基礎建設:
1.正確而及時有效的BOM
2.精準可用的日產量基準。一般都是從“標準工時”加上合理的“調整系數”而得。建議企業及早做好自制件個工序的標準工時。
3.精準而及時的“庫存料帳管理”,因為各自制件的“工單”數量,是扣除有效存量之后的凈需求量。偏偏很多工廠都有料帳不符的困擾。

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